Haciendo cerveza (Parte 3. Embotellado y maduración)

            Nos habíamos quedado en el burbujeo. Conforme van pasando los días, el airlock va ralentizando su actividad. Cuando haya parado de burbujear significará que la fermentación ha terminado pero también lo podemos saber por la densidad que muestre nuestra cerveza. Para ello haremos una prueba con el densímetro de fluidos. Explicaré un poco por encima el funcionamiento de este instrumento. Consiste en una ampolla de vidrio graduada que flota al sumergirlo en un líquido. La densidad de referencia es el agua. En líquidos más densos flota más y en los menos densos se hunde. Si tenemos como referencia el agua y le asignamos el número 1000, en un compuesto azucarado, por ejemplo en nuestro caso, hemos medido 1035. En el proceso de la fermentación esos azúcares se transforman en alcohol, reduciendo la densidad, con lo que en la medida final, la densidad estará entorno al 1000 o incluso por debajo. 

          La diferencia entre la medida inicial y la final, nos determinará el porcentaje de alcohol. En nuestro caso, a los cinco días estaba en 1006.

            Hay que decir que todas estas medidas, hechas por nosotros, no se pueden considerar como categóricas. Hay muchos factores que intervienen en la precisión de dichas medidas. La temperatura del líquido, la temperatura ambiente, la presión atmosférica, las pequeñas burbujas que está formando la cerveza (empujan el densímetro hacia arriba), los residuos sólidos no solubles que contiene la cerveza, etc. Por tanto estas medidas son aproximadas, y tengo que decir que a mi juicio no son significativas sino para una pequeña orientación. A mi modo de ver no es tan importante el contenido alcohólico como el sabor, el cuerpo, el aroma y tantos matices como se le pueden sacar a una buena cerveza.

            Así que comprobamos que la fermentación ha terminado porque ya no se genera mucho carbónico y porque nuestra densidad se ha reducido por debajo de 1016. Esto es importante, porque si no baja de esa cantidad, en el embotellado corremos el riesgo de que cuando se produzca la segunda fermentación exploten las botellas. Comprobamos que está algo por debajo de 1003 a los 8 días y procedemos al trasvase.

            Lo primero que haremos es esterilizar de nuevo todas las herramientas, incluidas las chapas que usaremos para cerrar las botellas.

            Las botellas que deberán ser como mucho de 33 cl. También serán esterilizadas llenándolas de agua con polvo desinfectante durante 10 minutos. Luego enjuagaremos con agua limpia. No se pueden usar botellas de litro. No están preparadas para soportar la presión que se genera en la segunda fermentación.

            Prepararemos ahora el aporte de azúcar moreno para la segunda fermentación. Vamos a añadir 7 ó 8 gramos por litro de cerveza. En nuestro caso, 23x8=184 g. Así que ponemos unos 150 gramos de agua a hervir con el azúcar. 

            Dejamos hervir cinco minutos y reservamos para que se enfríe un poco.

            Esta segunda fermentación generará otra pequeña cantidad de alcohol (aproximadamente 0.5%) y más dióxido de carbono, que como no dejaremos escapar al cerrar herméticamente las botellas, se incorporará a la cerveza, generando espuma al abrirla.

            Vamos a pasar la cerveza al segundo depósito sin agitar y evitando en lo posible airearla. Para ello, colocamos un tubo de silicona en el depósito de fermentación, retiramos el airlock y apoyamos el otro extremo del tubo en el fondo del depósito de llenado. Esto es para evitar que se oxide la cerveza y a partir de ahora tendremos que extremar las medidas.

            Mientras está decantando, podemos ir añadiendo el azúcar moreno.

            Aunque no lo parezca, en el fondo del depósito de fermentación quedarán los restos de la levadura muerta. Más de una vez me he sentido tentado de aprovechar el litro y pico que queda en el fondo, pero un pequeño agitado me demuestra que no es buena idea. 

           El sedimento del fondo es barro puro y nos estropearía el precioso líquido que hemos decantado, así que no seamos rácanos.

            Continuamos removiendo despacio sin agitar en exceso para que el azúcar moreno se mezcle por completo.

            A continuación colocamos el depósito en alto y acoplamos en el tubo de silicona el tubo de llenado. 

            Consiste en un tubo con una válvula de asiento en su punta de manera que sólo sale el líquido cuando lo apoyamos en el fondo de la botella. Esto es para que no se oxigene la cerveza.

            Según vamos llenando las botellas les vamos colocando la chapa. Han salido unas 63 botellas de 33 cl.

            Y ahora queda lo más duro: esperar a que madure. Las colocaremos en posición vertical, en un lugar fresco y con poca luz. Lo ideal sería a una temperatura de 18-19 grados para que vuelvan a activarse las levaduras y se coman el azúcar. Entre los 25 y 30 días podremos degustarla. Conforme pasen los meses irá ganando en cuerpo y sabor.

            Fabricar cerveza es un arte. Con estas pequeñas explicaciones se puede hacer una cerveza digna, pero conseguir una obra de arte sólo está reservada a los maestros cerveceros. En España hay constancia de su fabricación hacia el 1550. Por aquella época, Carlos V fijó su residencia aquí en Extremadura en el monasterio de Yuste. Valoraba tanto la degustación de una buena cerveza que quiso rodearse de los mejores maestros cerveceros de Flandes destacando Enrique van der Trehen. Con él fundó una fábrica de cerveza en Cuacos de Yuste, sin duda impresionados por la calidad del agua de la Garganta Jaranda, uno de los afluentes del río Tiétar.